安全評價單位名稱

贛州華茂鎢材料有限公司

項目名稱:

贛州華茂鎢材料有限公司整體搬遷技改項目安全預評價報告

簡 介:

贛州華茂鎢材料有限公司（以下簡稱華茂）創(chuàng)立于2006年6月15日，法定代表人謝中華，公司地址和經(jīng)營儲存場所位于江西省贛州市贛州經(jīng)濟技術開發(fā)區(qū)迎賓大道北工業(yè)四路東，經(jīng)營范圍許可項目：氫氧站充裝、液氧零售帶倉儲（憑危險化學品經(jīng)營許可證經(jīng)營）；氫氣、氧氣、液氧充裝，氫氣生產(chǎn)（自用為主）。一般項目：生產(chǎn)和銷售氧化鎢、鎢粉、碳化鎢粉及其他鎢制品產(chǎn)品；

根據(jù)贛州經(jīng)濟技術開發(fā)區(qū)關于迎賓大道兩側(cè)城市更新三年規(guī)劃，以迎賓大道、飛翔大道為軸線，北至金龍路，西至新105過道，南至金嶺東大道、客家大道西延、金坪西路，東以東江源大道為界，將此區(qū)域規(guī)劃定位為贛州城市門戶名片，西城綜合服務中心，集商務辦公、產(chǎn)業(yè)服務、生活配套服務為一體的產(chǎn)城融合示范核心區(qū)。華茂公司地處迎賓大道北側(cè)，處于規(guī)劃拆遷范圍內(nèi)；同時根據(jù)贛州市整體規(guī)劃，要求華茂公司搬遷至中國稀金谷。

贛州華茂鎢材料有限公司通過本次搬遷，實現(xiàn)企業(yè)轉(zhuǎn)型升級改造，在碳化鎢產(chǎn)品上，采用具有自主知識產(chǎn)權的高溫還原、高溫碳化等關鍵技術，可有效解決粒度不均勻、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定性的缺陷，進而解決合金內(nèi)部缺陷控制與微觀組織結構穩(wěn)定性控制問題，產(chǎn)品性能得以大幅提高，提高華茂公司在鎢粉、碳化鎢粉行業(yè)的市場競爭力。

贛州華茂鎢材料有限公司擬在江西省贛州市贛縣區(qū)洋塘工業(yè)園建設贛州華茂鎢材料有限公司整體搬遷技改項目，項目不動產(chǎn)權證書編號為贛（2021）贛縣區(qū)不動產(chǎn)權第0058152號，項目規(guī)劃用地面積73865.93m2,總建設面積約5.9萬m2,項目擬建設超細粉生產(chǎn)車間（丁類）、中粗粉生產(chǎn)車間（丁類）、產(chǎn)品倉庫（丁類）、原料倉庫（丁類）、暫存庫（丙類）、綜合樓（民建）、深加工車間（丁類）、氫氣站（甲類）、公用氣體站房（丁類）、消防泵站及循環(huán)水站（戊類）及配套公用工程，項目于2021年9月29日經(jīng)贛州高新技術產(chǎn)業(yè)開發(fā)區(qū)備案。（項目統(tǒng)一代碼為2109-360795-07-02-264857）

本項目生產(chǎn)的鎢粉、碳化鎢粉產(chǎn)品屬于國家鼓勵發(fā)展的產(chǎn)品，根據(jù)《產(chǎn)業(yè)結構調(diào)整指導目錄(2019年本)》中鼓勵類產(chǎn)品的第九條有色金屬第5項之“（2）高端制造及其他領域：用于航空航天、核工業(yè)、醫(yī)療等領域高性能鎢材料及鎢基復合材料，高性能超細、超粗、復合結構硬質(zhì)合金材料及深加工產(chǎn)品。

根據(jù)《中華人民共和國安全生產(chǎn)法》（國家主席令第13號令，第88號修改[2021修訂]）、《關于加強建設項目安全設施“三同時”工作的通知》（國家發(fā)改委、國家安監(jiān)管局發(fā)改投資[2003]1346號）、《建設項目安全設施“三同時”監(jiān)督管理暫行辦法》（國家安監(jiān)總局令第36號令，77號令修訂）等關于建設項目（工程）中的安全設施“三同時”的要求，實現(xiàn)建設項目生產(chǎn)人員、生產(chǎn)裝置的本質(zhì)安全。確保工程項目的安全設施與主體工程同時設計、同時施工、同時投產(chǎn)使用，保證工程項目在勞動安全衛(wèi)生方面符合國家及行業(yè)有關的標準和法規(guī)。受贛州華茂鎢材料有限公司的委托，江西贛安安全生產(chǎn)科學技術咨詢服務中心承擔其贛州華茂鎢材料有限公司整體搬遷技改項目安全預評價工作；2021年9月，江西贛安安全生產(chǎn)科學技術咨詢服務中心組成專家組，到贛州華茂鎢材料有限公司整體搬遷技改項目現(xiàn)場進行現(xiàn)場勘察，收集資料，評價組根據(jù)《安全評價通則》（AQ8001-2007）和《安全預評價導則》（AQ8002-2007）的要求，在分析各單元評價結果的基礎上綜合匯總，對改建工程提出了安全對策措施建議，編制完成本安全預評價報告書。在評價過程中，得到了贛州華茂鎢材料有限公司的大力支持。評價組全體成員對此表示感謝。

安全評價項目組長:

李永輝

技術負責人:

馬  程

過程控制負責人:

檀廷斌

評價報告編制人:

李永輝

報告審核人:

林大建

參與評價工作的安全評價師:

李永輝、陳  浩、劉志強

注冊安全工程師:

李永輝

技術專家:

  /

到現(xiàn)場開展安全評價工作的人員名單:

李永輝

時間和主要任務:

完成時間：2021年10月12日；

主要任務：安全預評價報告；

評價報告:

一、評價對象及范圍：

本評價范圍為贛州華茂鎢材料有限公司整體搬遷技改項目的選址及周邊環(huán)境、總圖布置、生產(chǎn)裝置（超細粉生產(chǎn)車間（丁類）、中粗粉生產(chǎn)車間（丁類）、產(chǎn)品倉庫（丁類）、原料倉庫（丁類）、暫存庫（丙類）、綜合樓（民建）、深加工車間（丁類）、氫氣站（甲類）、公用氣體站房（丁類）、消防泵站及循環(huán)水站（戊類），工藝過程、主要設備設施、公用工程、原輔材料與產(chǎn)品、操作條件等系統(tǒng)的安全性分析與評價,并針對危險、有害因素提出安全技術對策措施和管理措施。評價的廠區(qū)地域范圍為建設項目紅線圖、總平面布置圖標框內(nèi)。

凡涉及本項目的環(huán)保問題，應執(zhí)行國家有關標準和規(guī)定，不包括在本次評價范圍內(nèi)。

涉及該項目的職業(yè)危害評價應由有資質(zhì)的職業(yè)衛(wèi)生技術服務機構進行，本報告僅對有害因素進行簡要辨識與分析，不給予評價。

危險化學品的運輸不在評價范圍內(nèi)。本評價報告具有很強的時效性，本報告通過后因各種原因超過時效，項目周邊環(huán)境發(fā)生了變化，本報告不承擔相關責任。

二、項目基本情況：

項目名稱：贛州華茂鎢材料有限公司整體搬遷技改項目

項目地址：江西省贛州市贛縣區(qū)洋塘工業(yè)園

項目性質(zhì)：新建

建設單位：贛州華茂鎢材料有限公司

項目總投資：49000萬元

企業(yè)類型：其他有限責任公司

項目規(guī)劃用地面積：73865.93m2

法定代表人：謝中華

可研編制單位：中機國際工程設計研究院有限責任公司（原機械工業(yè)部第八設計研究院）

項目產(chǎn)品方案及規(guī)模：年產(chǎn)10000噸鎢粉、8000噸碳化鎢粉

三、工藝流程

1鎢粉、碳化鎢生產(chǎn)工藝流程

在華茂公司現(xiàn)有鎢粉、碳化鎢粉生產(chǎn)技術的基礎上，融合國內(nèi)外先進的生產(chǎn)工藝技術，形成本項目的鎢粉、碳化鎢粉生產(chǎn)工藝技術，可以工業(yè)化穩(wěn)定生產(chǎn)0.4～40μm之間的鎢粉末產(chǎn)品，能滿足硬質(zhì)合金對各種粉末規(guī)格的需求。重要工序的關鍵設備采用國外進口，如回轉(zhuǎn)還原爐，其他生產(chǎn)設備均采用目前國內(nèi)成熟、先進的設備，如全自動十五管還原爐、大型配炭機、全自動鉬絲爐、氣流破碎分級機、自動包裝機等，自動化程度高，是目前鎢粉末生產(chǎn)先進設備。生產(chǎn)廠房按細、中粗產(chǎn)品類別不同分別布置，避免不同粒級粉末交叉污染。

1）細和超細顆粒（2微米以下）工藝路線

以氧化鎢為原料，采用進口的回轉(zhuǎn)還原爐進行還原，經(jīng)配炭機進行鎢粉和炭黑的混合后，在全自動高溫鉬絲碳化爐中進行碳化，碳化鎢依次預破碎機、氣流磨破碎成碳化鎢粉末，檢驗合格后包裝成商品碳化鎢粉。

2）中、粗和超粗顆粒（2微米以上）工藝路線

以氧化鎢為原料，經(jīng)全自動十五管還原爐將其還原成鎢粉后采用配炭機進行配炭，然后在高溫碳化爐中進行高溫碳化成碳化鎢，通過氣流磨或球磨機破碎成碳化鎢粉末，檢驗合格后包裝成商品碳化鎢粉。

采用回轉(zhuǎn)還原爐生產(chǎn)超細鎢粉，生產(chǎn)中鎢粉前驅(qū)體與還原氣體充分接觸，生產(chǎn)的鎢粉更加均勻；同時生產(chǎn)中連續(xù)進出料不僅便于實現(xiàn)生產(chǎn)自動化，而且生產(chǎn)是在密閉的狀態(tài)下進行，產(chǎn)品鎢粉可及時得到保護防氧化自燃。采用全自動十五管還原爐生產(chǎn)細及中顆粒鎢粉，在生產(chǎn)過程中實現(xiàn)了全自動化，排除了人為因素對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，在保證產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的同時，也降低了員工的勞動強度，降低了生產(chǎn)成本。

采用高溫鉬絲爐和高溫碳管爐生產(chǎn)碳化鎢粉，在生產(chǎn)過程中實現(xiàn)了全自動化，降低了員工的勞動強度，特別是高溫鉬絲爐在溫控方面優(yōu)勢明顯，為穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量提供有力保障。

1、鎢粉的制取

鎢粉還原爐經(jīng)N2吹掃升溫，達到工藝要求后才能進料。氧化鎢原料經(jīng)過稱重計量放入還原舟皿內(nèi)，耙平，由氣動推舟系統(tǒng)送入還原爐管內(nèi)，制氫站生產(chǎn)的H2經(jīng)調(diào)壓后送到氫回收系統(tǒng)中，再送入還原爐內(nèi)與氧化鎢進行還原反應。細顆粒還原溫度為600~850℃、中顆粒還原溫度為750~900℃、粗顆粒還原溫度為900~1100℃（采用電加熱、PID自動控溫），還原時間為4h，還原所得鎢粉由氣動推舟系統(tǒng)推至還原爐冷卻端冷卻，再卸料，經(jīng)過篩、合批后制成鎢粉產(chǎn)品，。篩上物回收使用。

WO3＋3H2＝W＋3H2O

還原爐內(nèi)多余氫氣經(jīng)鼓風機送入氫回收系統(tǒng)，凈化后與制氫站原H2一并送入還原爐內(nèi)使用。還原系統(tǒng)冷卻水經(jīng)離心水泵泵入系統(tǒng)內(nèi)，熱水經(jīng)冷卻塔冷卻后流入冷卻水池，再經(jīng)泵送入還原爐內(nèi)循環(huán)使用。

2、碳化鎢的制取

鎢粉經(jīng)稱重后由送入球磨機內(nèi)與定量的炭黑一并進行配碳混合，少量產(chǎn)品根據(jù)不同客戶的特殊要求添加一定比例（0.6%）的碳化鉻/碳化釩，混合2~4小時。配好的鎢粉和炭黑原料一起放入原料桶內(nèi)，經(jīng)人工稱重后裝入石墨舟皿內(nèi)，由自動推舟系統(tǒng)送入碳管碳化爐、中頻碳化爐及全自動高溫鉬絲碳化爐內(nèi)進行碳化，細顆粒碳化溫度為1450~1550℃，粗顆粒及中顆粒碳化溫度為1550~1900℃，碳化時間為30分鐘，考慮到如果直接以鎢粉和炭黑混合反應生產(chǎn)WC，會因鎢和碳兩種固體不能充分接觸而碳化不完全，因此在碳化過程中通入氫氣，以氫氣為載體，使得氫氣與炭黑發(fā)生反應生成CnHm,后CnHm在1400℃的時候分解為碳和氫氣，此時分解出的活性炭沉積在鎢粉顆粒上，并向鎢粉內(nèi)擴散使整個顆粒逐漸碳化，而分解出的氫氣又與爐料中的炭黑反應生成碳氫化合物，如此循環(huán)往復。

碳化后的塊料經(jīng)自動推舟裝置推至冷卻端，然后卸料，放入周轉(zhuǎn)桶內(nèi)，由電動葫蘆吊進破碎球磨機和氣流粉碎機進行破碎處理。破碎好的半成品料經(jīng)過篩放入不銹鋼桶內(nèi)，稱重取樣。半成品經(jīng)合批、過篩，稱重，裝入有二層塑料袋的鐵桶內(nèi)封袋封蓋，成為碳化鎢產(chǎn)品。反應方程式：

2nC+mH2              2CnHm

2CnHm                2 nC+mH2

W＋C＝WC

碳化鎢生產(chǎn)時需要使用氫氣，氫氣從碳化爐爐尾進入，碳化爐尾氣（氫氣）從爐頭通過DN15的管子排出，通過燃燒處理尾氣，通過電子點火槍點燃。碳化爐尾氣在室內(nèi)點火口燃燒，需將燃燒后尾氣排出室外，在火焰上方設置排風罩，單個排風罩排風量不小于500m³/h，設置高溫型離心風機接風管至各排風罩排風，風機出口排風管接至15m高空排放。

2天然氣蒸汽重整制氫工藝

制氫裝置主要由幾部分組成：原料升壓部分；原料精制部分；水蒸汽轉(zhuǎn)化部分；變換反應和熱回收部分；產(chǎn)汽系統(tǒng)部分；PSA凈化部分。

工藝流程簡述：

①原料精制

作用：脫除原料中的硫化物、氯化物，增加催化劑使用壽命（催化劑四年一換），并且對原料中烯烴進行加氫轉(zhuǎn)化成飽和烴、有機氯轉(zhuǎn)化成HCl、有機氮化物轉(zhuǎn)化成氨。

園區(qū)管道輸送的天然氣（0.2-0.4MPa）進入天然氣分液罐分液后和氫氣（開工初期后由外部提供后續(xù)由來自 PSA 部分的循環(huán)氫）混合進入第一預熱器、第二預熱器加熱至380℃（轉(zhuǎn)化爐燃燒的煙道氣提供熱源）進入原料脫硫部分。

將原料氣經(jīng)壓縮后達到一定壓力（1.5MPa）后， 進入加氫反應器發(fā)生反應，使有機硫轉(zhuǎn)化為硫化氫后進入氧化鋅脫硫反應器，硫化氫與氧化鋅反應生成固體硫化鋅被吸收下來。脫除硫化氫后的氣體硫含量小于 0.2PPm，進入轉(zhuǎn)化部分。氧化鋅脫硫反應器頂部裝有脫氯劑，在此氯化氫與氧化鈣反應，生成氯化鈣，達到脫氯的目的。

脫硫反應：

ZnO(固)+ H2S= ZnS(固)+ H2O

CaO(固)+ 2HCl= CaCl2(固)+ H2O

②蒸汽轉(zhuǎn)化部分

作用：在催化劑的作用下，發(fā)生復雜的水蒸汽轉(zhuǎn)化反應，從將原料氣轉(zhuǎn)化、生產(chǎn)出氫氣、甲烷、一氧化碳、二氧化碳和水的平衡混合物。

精制脫硫后的原料氣按水碳比1：3.5與水蒸汽混合，再經(jīng)轉(zhuǎn)化爐對流段（原料預熱段）預熱至550℃由上集合管進入轉(zhuǎn)化爐輻射段，進入轉(zhuǎn)化爐轉(zhuǎn)化段。在催化劑的作用下，發(fā)生復雜的水蒸汽轉(zhuǎn)化反應，從而生產(chǎn)出氫氣、甲烷、一氧化碳、二氧化碳和水的平衡混合物。主要反應如下：

CnHm + nH2O = nCO + (n+m/2)H2     ①

CO +3H2 =CH4 + H2O              ②

CO + H2O =CO2 + H2               ③

以甲烷為主的氣態(tài)烴蒸汽轉(zhuǎn)化過程較為簡單，主要發(fā)生上述反應，最終產(chǎn)品產(chǎn)品氣組成由反應②③平衡決定。

烴類水蒸汽轉(zhuǎn)化反應是體積增大的強吸熱反應，低壓、高溫、高水碳比有利于上述反應的進行。反應過程所需熱量由轉(zhuǎn)化爐頂部氣體（天然氣和本裝置產(chǎn)生的尾氣）燃料燒嘴提供，出轉(zhuǎn)化爐820~870℃高溫轉(zhuǎn)化氣經(jīng)轉(zhuǎn)化氣蒸汽發(fā)生器換熱后，溫度降至340℃，進入變換部分。

③變換部分

作用：將來自轉(zhuǎn)化部分生成CO和H2O生成為CO2和H2，降低CO含量并提高H2含量。

由轉(zhuǎn)化部分來的約340℃的轉(zhuǎn)化氣進入變換反應器，在催化劑的作用下發(fā)生變換反應：

CO + H2O = CO2 + H2  

將變換氣中CO含量降至3mol%（干基）左右，同時繼續(xù)生產(chǎn)氫氣。變換氣經(jīng)原料氣第一預熱器預熱原料，鍋爐給水預熱器預熱鍋爐給水后，繼續(xù)與變換氣-熱水換熱器、除鹽水預熱器換熱，回收大部分的余熱，最后再經(jīng)變換氣水冷器1、變換氣水冷器2冷卻后降溫至40℃，分水后進入PSA部分。

④PSA部分

作用：提純變換氣中的氫氣，以達到產(chǎn)品質(zhì)量標準。

來自變換部分的中變氣，自塔底進入吸附塔A~F中正處于吸附工況的塔，在其中多種吸附劑的依次選擇吸附下，一次性除去氫以外的幾乎所有雜質(zhì)，獲得純度大于99.99 mol%的產(chǎn)品氫氣，經(jīng)壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)穩(wěn)壓后去下游用氫工序。

當吸附劑吸附飽和后，通過程控閥門切換至其它塔吸附。吸附飽和的塔則轉(zhuǎn)入再生過程。在再生過程中，吸附塔首先經(jīng)過連續(xù)三次均壓降壓過程盡量回收塔內(nèi)空間氫氣，然后通過順放步驟將剩余大部分氫氣放入順放氣罐(用作以后沖洗步驟的沖洗氣源)，再通過逆放和沖洗（逆放、沖洗是用吸附塔內(nèi)的氫氣，逆放時壓力0.02MPa，沖洗壓力0.02MPa）兩個步驟使被吸附雜質(zhì)解析出來。逆放解析氣進入解析氣緩沖罐，沖洗解析氣進入解析氣緩沖罐，解析氣（G2）主要含CH4、CO、CO2、N2等，然后經(jīng)調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)混合后地送轉(zhuǎn)化爐爐頂，作為轉(zhuǎn)化爐燃料。

⑤工藝冷凝水回收系統(tǒng)

作用：回收利用過量水蒸汽，冷凝后重新利用。

在轉(zhuǎn)化爐原料預熱段前配入的工藝蒸汽，一部分參與轉(zhuǎn)化、變換反應生成了H2、CH4、CO、CO2，另外一部分則在熱交換過程中被冷凝下來，分別經(jīng)變換氣第一分水罐、變換氣第二分水罐、變換氣第三分水罐分離出來，冷凝液混合后進入酸性水收集罐。酸性水由酸性水泵升壓后，進入酸性水汽提塔的頂部，與自底部來的中壓汽提蒸汽在填料床層逆向接觸，進行傳熱和傳質(zhì)的交換。工藝冷凝水經(jīng)蒸汽汽提后除去微量CO2等雜質(zhì)，從塔底離開經(jīng)酸性水（二氧化碳微溶于水產(chǎn)生酸性溶液（碳酸），酸性水在裝置內(nèi)循環(huán)不外排）換熱器換熱后進入除氧器及水箱，進入鍋爐給水預熱器預熱，準備副產(chǎn)中壓蒸汽。汽提蒸汽自塔頂部離開，與工藝蒸汽混合后，配入原料氣中。

 ⑥熱回收及產(chǎn)汽系統(tǒng)

a.除氧水除氧系統(tǒng)：

來自裝置外的脫鹽水(利用反滲透裝置制備脫鹽水,設有脫鹽水儲罐)經(jīng)脫鹽水預熱器預熱后與來自酸性水汽提塔的凈化水混合后進入除氧器。除氧水經(jīng)過中壓鍋爐給水泵升壓后經(jīng)鍋爐給水預熱器預熱后進入汽包。

鍋爐水通過自然循環(huán)的方式分別經(jīng)過轉(zhuǎn)化爐產(chǎn)汽段、轉(zhuǎn)化氣蒸汽發(fā)生器產(chǎn)生3.5MPa的蒸汽。所產(chǎn)生的蒸汽在轉(zhuǎn)化爐的對流段過熱到450℃，作為工藝蒸汽使用。

b.中壓產(chǎn)汽系統(tǒng)

來自除氧系統(tǒng)的除氧水經(jīng)過鍋爐給水預熱器預熱，進入中壓汽包中。飽和水通過自然循環(huán)方式經(jīng)轉(zhuǎn)化爐蒸發(fā)段、轉(zhuǎn)化氣蒸汽發(fā)生器發(fā)生飽和蒸汽，經(jīng)轉(zhuǎn)化爐過熱段過熱至420℃。過熱蒸汽分為兩部分，一部分作為造氣部分工藝配汽自用，其余經(jīng)過中壓汽水分離器后送出裝置至中壓蒸汽管網(wǎng)。

c.加藥系統(tǒng)及排污系統(tǒng)

固體的磷酸三鈉加入溶解箱中，用來自系統(tǒng)的除鹽水溶解。然后用加藥泵把堿液送至中壓汽水分離器中。

4制氮工藝

制氮機工作原理：

變壓吸附空分制氮(簡稱P.S.A制氮) 是一種先進的氣體分離技術，以優(yōu)質(zhì)高效制氮碳分子篩為吸附劑，采用常溫下變壓吸附原理（PSA）分離空氣制取高純度99.995%的氮氣，即“高壓吸氧制氮，常壓解析氧氣”的原理。

氧、氮兩種氣體分子在碳分子篩表面上的擴散速率不同，直徑較小的氣體分子（O2）擴散速率較快，較多的進入高效制氮碳分子篩微孔，直徑較大的氣體分子（N2）擴散速率較慢，進入高效制氮碳分子篩微孔較少。利用高效制氮碳分子篩對氮和氧的這種選擇吸附性差異，導致短時間內(nèi)氧氣在吸附相富集，氮氣在氣體相富集，如此氧氮分離，在PSA條件下得到氣相富集物氮氣。

一段時間后，碳分子篩對氮氣的吸附達到平衡，根據(jù)高效制氮碳分子篩在不同壓力下對吸附氣體的吸附量不同的特性，降低壓力使高效制氮碳分子篩解除對氧氣的吸附，這一過程為再生。根據(jù)再生壓力的不同，可分為真空再生和常壓再生。常壓再生利于碳分子篩的徹底再生，易于獲得高純度氣體。

變壓吸附制氮機（簡稱PSA制氮機）是按變壓吸附技術設計、制造的氮氣發(fā)生設備。通常使用兩吸附塔并聯(lián)，由全自動控制系統(tǒng)按特定可編程序嚴格控制時序，交替進行加壓吸附和解壓再生，完成氮氧分離，獲得所需高純度氮氣。

5氫氣回收系統(tǒng)

在氫還原鎢化合物生產(chǎn)純鎢粉過程中，需要大量的純氫氣與800℃以上溫度下進行還原反應。為使鎢粉充分還原，通常要大劑量的過量純氫作還原劑，若不將過量的氫氣回收再利用，勢必會造成能源的嚴重浪費和生產(chǎn)成本過高，失去競爭力。所以一般廠家均會對反應后含有微量水，溫度<200℃的過量氫氣回收再利用。還原過程中消耗的氫氣再有罐裝氫減壓后補充。

圖5-1氫氣回收工藝流程圖

還原爐出來的過量氫氣首先經(jīng)過羅茨鼓風機增壓。繼續(xù)又經(jīng)過3~5℃冷凍水冷凝器一級去濕，冷凝水由放凝水器自動排放，氫氣被冷到溫度≤10℃后進入兩個交替使用的裝有干燥劑（13X分子篩）的干燥器二級去濕，使回收的產(chǎn)品氫氣含水量達到-60℃以下露點。設備總處理最大為1800m3/h，其中15~20%產(chǎn)品氫氣作為干燥塔自身再生氣之用，其余的回收產(chǎn)品氫氣經(jīng)過濾除塵調(diào)壓到6~7Kpa后，經(jīng)過過濾器干燥，最后經(jīng)流量計作為工作氣送常壓還原爐使用，去掉爐子消耗后，過量的氫氣通過爐后水封、降溫，全部送到本常壓氫氣回收設備，進行重復處理。

回收設備的吸附干燥器兩只并聯(lián)，一個吸附干燥去水時，另一個在同時再生，吹冷等用。吸附干燥器在常溫下工作，額定氣量下連續(xù)工作，再生的一個塔抽15~20%回收產(chǎn)品氫氣量，經(jīng)羅茨鼓風機送入外加熱器加熱，加熱溫度控制于200~250℃下恒溫6小時，6小時或者設置出塔溫度達到后，自動停電加熱，變加熱為吹冷?；厥諝錃飧稍镌O備是自動操作運行的，工作到達設定時間，自動大切換，變吸附干燥器為再生干燥器，變再生干燥器為吸附干燥器，達到自動往復操作運行。被加熱的再生氫氣，能將塔內(nèi)上一周期吸附于干燥劑上的水分吹帶出來，然后將此廢再生氫氣冷卻冷凝分離，凝水由放凝水器自動排放入地溝，廢氫氣匯入被重復利用，為確保還原爐出料，投料時不被羅茨鼓風機抽成負壓，除部分手動回流外，另設自動回流調(diào)節(jié)閥。氫氣回收裝置配備有氫氣露點儀以確保氫氣質(zhì)量，同時設有人工取料點。

三、評價結論

 擬建項目安全狀況綜合評述

1）該擬建設項目符合國家法律、法規(guī)的要求，項目建設內(nèi)容符合有關的勞動安全衛(wèi)生標準、規(guī)程和技術規(guī)范。

2）該擬建設項目選址在贛州市贛縣區(qū)洋塘工業(yè)園，交通運輸便利，地理位置適中；氣候和地質(zhì)條件良好，可以滿足項目要求；項目用地性質(zhì)屬工業(yè)用地，廠址周圍環(huán)境現(xiàn)狀較好，符合縣工業(yè)區(qū)總體規(guī)劃的要求；廠區(qū)四周100米范圍內(nèi)無居民區(qū)和重要建筑物，生產(chǎn)裝置距周邊距離符合規(guī)范要求。廠址與周邊企業(yè)距離符合規(guī)范要求，周邊環(huán)境對該擬建設項目無影響。

3）廠區(qū)內(nèi)外交通順暢，外部有公路，內(nèi)部形成環(huán)形路網(wǎng)，有利于運輸，也有利于消防安全。

4）該擬建設項目可研報告中總體布局合理，交通方便，物流順暢，建筑物功能基本滿足生產(chǎn)工藝要求，生產(chǎn)工藝過程中安全技術措施和設施基本滿足安全生產(chǎn)的要求，對危險危害因素能及時的感知和處理，可有效地保證生產(chǎn)的安全。

5）該擬建項目生產(chǎn)工藝成熟，流程合理，具有較高的安全性。

6）該擬建項目不構成重大危險源。

7）擬建項目氫氣、天然氣、氮氣（壓縮）為危險化學品，擬建項目中不涉及監(jiān)控化學品。該項目氫氣、天然氣屬于重點監(jiān)管的危險化學品。該項目危險化學品不屬于高毒物品。該項目涉及的化學品中不涉及易制毒化學品。

本項目危險化學品不屬于劇毒化學品物品。項目危險化學品不屬于易制爆化學品。本項目天然氣為特別管控的危險化學品

該擬建項目不涉及重點監(jiān)控的危險化工工藝。

8）采用預先危險性分析分析評價，火災、爆炸因素引起的后果非常嚴重，其危險等級為“Ⅳ級”； 中毒窒息、觸電危險等級次之，其危險等級為“Ⅲ級”；物體打擊、車輛傷害、高處墜落、機械傷害、灼燙、淹溺等級較一般，其危險等級為“Ⅱ級”。

采用危險度分析法評價結果：氫氣站、中粗粉生產(chǎn)車間、超細粉生產(chǎn)車間的危險分值均大于16分，為高度危險；項目擬在生產(chǎn)車間設置可燃氣體探頭并與事故風機連鎖，涉及爆炸區(qū)域的電氣設備都采用防爆型。擬在氫氣站設置可燃氣體探頭、緊急切斷閥，電氣設備設施采用防爆型。氫氣、天然氣管道進入使用場所前設置緊急切斷閥，緊急切斷閥應與可燃氣體泄漏報警器連鎖，當儀器檢測到可燃氣體泄漏時，自動快速關閉氣體閥門，切斷氣體的供給。

采用作業(yè)條件危險性分析評價，該項目的作業(yè)條件相對比較安全，其危險分值在70以下，危險程度基本屬于可能危險。主要作業(yè)場所中危險分值較大的為火災爆炸和中毒窒息，危險程度屬于可能危險。必須加強管理，降低事故發(fā)生的可能性。

項目應重點防范的危險有害因素

火災爆炸、容器爆炸、中毒窒息。

應重點關注的安全對策措施

1）氫氣、天然氣的防泄漏、防火防爆、防靜電防雷；

2）密閉化、機械化；生產(chǎn)工藝、裝備配套的安全裝置；

3）過程參數(shù)檢測、監(jiān)控、連鎖與自動控制；應急裝備、應急處置措施。

 2、評價結論

該擬建設項目的選址、周邊環(huán)境、自然環(huán)境能滿足建設安全條件；項目選擇的工藝過程及設備設施的安全可靠性能達到國家法規(guī)、標準規(guī)定要求；可行性研究報告中針對存在的主要危險、有害因素，從總體布置、建筑結構設計、道路交通、生產(chǎn)技術工藝、管理措施等各方面采取了相應的技術措施，并設計有相應的危險危害防范措施和安全保護設施，使項目的初始性安全有了基本保證。

項目在初步設計、施工圖設計和建設施工、安裝調(diào)試生產(chǎn)運行中如能嚴格執(zhí)行國家安全生產(chǎn)法律、法規(guī)和有關標準、規(guī)范，認真落實可行性報告提出的安全措施，并合理采用本報告書中補充的安全對策措施建議，真正做到安全設施與主體工程同時設計、同時施工、同時投入使用的“三同時”，擬建項目存在的危險有害因素可控，其危險有害程度通過采取相應的控制措施能達到可以接受的程度。

提交時間:

2021年10月15日

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